高精度針孔檢測(cè)設(shè)備
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2022-07-20 11:02:50 精質(zhì)視覺(jué)
通常所說(shuō)的鋰電池指的是鋰離子電池，隨著電子產(chǎn)品不斷升級(jí)，人們對(duì)鋰電池的質(zhì)量提出了更高的要求。鋰電池人工生產(chǎn)、裝配及檢測(cè)的方法無(wú)法找出極片表面的所有缺陷，也難以保證極片的質(zhì)量。機(jī)器視覺(jué)的檢測(cè)系統(tǒng)可以克服人工檢測(cè)的缺點(diǎn)，使檢測(cè)結(jié)果標(biāo)準(zhǔn)、可量化，提高整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的自動(dòng)化程度。
機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)具有極高的效率、重復(fù)性以及精度，在很多情況下是人眼無(wú)法替代的。因此，機(jī)器視覺(jué)廣泛應(yīng)用在產(chǎn)品質(zhì)量檢測(cè)、自動(dòng)化工程中的裝配檢驗(yàn)等工業(yè)領(lǐng)域。本文主要闡述機(jī)器視覺(jué)在鋰電池生產(chǎn)裝配中的應(yīng)用。
作為鋰電池生產(chǎn)的原材料，電池極片在生產(chǎn)過(guò)程中，由于涂料、滾軋、焊接等原因，容易出現(xiàn)裂痕、斑點(diǎn)、劃傷等多種不同類(lèi)型的缺陷，影響產(chǎn)品的性能和質(zhì)量，因此必須加強(qiáng)對(duì)鋰電池極片表面缺陷的檢測(cè)。
目前國(guó)內(nèi)大部分鋰電池企業(yè)對(duì)電池極片表面缺陷的檢測(cè)都是采用人工檢測(cè)的方法，這種方法會(huì)造成大量的漏檢和誤檢，而且效率低下，已不能適應(yīng)社會(huì)的發(fā)展需要。
機(jī)器視覺(jué)的檢測(cè)系統(tǒng)可以克服人工檢測(cè)的缺點(diǎn)，如電池檢測(cè)結(jié)果受檢測(cè)人員主觀意愿、情緒、視覺(jué)疲勞等人為因素的影響，從而使檢測(cè)結(jié)果標(biāo)準(zhǔn)、可量化，提高整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的自動(dòng)化程度。既節(jié)約了人力成本，也避免人為統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)所帶來(lái)的錯(cuò)誤。
鋰電池生產(chǎn)裝配段，疊片工位的正負(fù)極片放置在隔離膜中的位置，對(duì)于電池的性能有較大影響，這種錯(cuò)位會(huì)減少極片的有效反應(yīng)面積，甚至?xí)斐呻姵貎?nèi)部短路。這主要是因?yàn)楦綦x膜在分隔正負(fù)極片后，膜兩端會(huì)長(zhǎng)出極片 2mm~ 5mm，如果位置不合適，就會(huì)對(duì)下工序頂、側(cè)封環(huán)節(jié)精準(zhǔn)定位極片實(shí)際邊緣尺寸產(chǎn)生影響，只有定位準(zhǔn)確才能有效完成自動(dòng)封裝作業(yè)。
機(jī)器視覺(jué)可以有效取得極片實(shí)際邊緣，得到理想的極片輪廓的準(zhǔn)確圖像信息，再將圖像信息反饋給 PLC，控制后面的設(shè)備動(dòng)作。消除因?yàn)槎ㄎ徊粶?zhǔn)而給疊片封裝等環(huán)節(jié)造成安全風(fēng)險(xiǎn)。
視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)采用 CCD 工業(yè)相機(jī)成像技術(shù)以及先進(jìn)的數(shù)字圖像處理信號(hào)處理分析技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了對(duì)涂布的涂層質(zhì)量、涂層尺寸等檢測(cè)。基于機(jī)器視覺(jué)的鋰電池視覺(jué)檢測(cè)設(shè)備可以避免成品缺陷浪費(fèi)，對(duì)涂布質(zhì)量缺陷進(jìn)行檢測(cè)并標(biāo)識(shí)，利用標(biāo)識(shí)和剔除廢品信號(hào)在制造成品電芯之前挑出廢品，能夠?yàn)槠髽I(yè)減少材料和產(chǎn)線的浪費(fèi)，通過(guò)缺陷信息的實(shí)時(shí)輸出，幫助企業(yè)及時(shí)掌握設(shè)備生產(chǎn)情況，調(diào)整設(shè)備，提高產(chǎn)品品質(zhì)。
